鋼管內(nèi)折原因及解決辦法

鋼管內(nèi)折原因及解決辦法

1、內(nèi)褶皺特征：鋼管內(nèi)表面出現(xiàn)直線狀、螺旋狀或半螺旋狀的鋸齒狀缺陷。原因：1)鋼坯：中心松散，偏析；殘余收縮嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。2) 管坯加熱不均勻，溫度過(guò)高或過(guò)低有縫不銹鋼管，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。3) 穿刺區(qū)：頭部磨損嚴(yán)重；穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。檢查：鋼管內(nèi)表面不允許有內(nèi)部彎曲。管端內(nèi)彎處應(yīng)打磨或重新切割。修補(bǔ)處壁厚的實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。2、 內(nèi)部疤痕的特點(diǎn)：鋼管內(nèi)表面有疤痕，一般不會(huì)生根，容易脫落。

原因：1) 石墨潤(rùn)滑劑含有雜質(zhì)。2)廢水管后端的鐵耳被壓入鋼管內(nèi)壁。檢查：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端應(yīng)打磨再切割有縫不銹鋼管，打磨深度不應(yīng)超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)要求的負(fù)偏差，實(shí)際壁厚不應(yīng)小于最低標(biāo)準(zhǔn)要求；應(yīng)拒絕全長(zhǎng)疤痕。3、翹皮的特點(diǎn)：鋼管內(nèi)表面呈直線狀或斷續(xù)的釘狀隆起皮。它多出現(xiàn)在毛細(xì)管的頭部，很容易剝落。原因：1) 打孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。2) 把鋼粘在上面。3)廢管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。檢查：鋼管內(nèi)表面不允許有易剝落（或熱處理時(shí)燒掉）的根部。去皮的帶根皮應(yīng)磨碎或切掉。4、內(nèi)直線特征：鋼管內(nèi)表面有一定寬度和深度的直線劃痕。原因：1) 軋制溫度低，芯軸被金屬硬物卡住。2)石墨含有雜質(zhì)等。判斷：1）套管和普通管道允許深度不超過(guò)直管內(nèi)5%（壓力容器最大深度0.4mm）。

2）帶有鋒利邊緣的內(nèi)直道應(yīng)該平滑。5、內(nèi)緣特征：鋼管內(nèi)表面有一定寬度和深度的線狀突起。原因：芯棒磨損嚴(yán)重，打磨不光滑或過(guò)深。判斷：1）套管和管線管允許高度不超過(guò)壁厚的8%，最大高度不超過(guò)0.8mm，不影響存在直徑的內(nèi)邊緣。超出公差的應(yīng)修剪并重新切割。2）一般管道和管線管允許有高度不超過(guò)壁厚8%的內(nèi)邊緣（最大高度0.8mm）。超出公差應(yīng)打磨再切割。3）對(duì)于L2級(jí)（即n5）探傷要求鋼管，內(nèi)肋高度不得超過(guò)5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)為打磨后再切割。4）邊線鋒利的內(nèi)邊緣應(yīng)打磨光滑。6、內(nèi)凸起特征：鋼管內(nèi)表面規(guī)則凸出，外表面無(wú)損傷。原因：連續(xù)軋輥磨削過(guò)多或肉損等。 檢查：根據(jù)內(nèi)邊緣要求檢查判斷。外表面沒(méi)有損壞原因：1）連續(xù)滾動(dòng)調(diào)整不合適，每個(gè)機(jī)架的軋制速度不匹配。2）管坯受熱不均或溫度過(guò)低。3）軋制中心線偏離，連續(xù)軋制后鋼管與輥道發(fā)生碰撞等（注：此原因提出2003.1，原理還在討論中.) 判斷：不超過(guò)壁厚的負(fù)偏差，實(shí)際壁厚大于要求的最小壁厚。允許凹痕存在。超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)的凹痕應(yīng)去除。（注：凹痕嚴(yán)重發(fā)展為裂紋，這種損傷應(yīng)嚴(yán)格檢查）。8、內(nèi)螺紋（這種缺陷只發(fā)生在機(jī)組上） 特點(diǎn)：鋼管內(nèi)表面有螺旋痕，多出現(xiàn)在薄壁管材表面有明顯的凹凸不平的紋理。原因：1)斜軋工藝的固有缺陷。這種缺陷在軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)更為突出。2)變形量不分布。合理，墻縮量過(guò)大。3)輥型材配置不當(dāng)。檢驗(yàn)：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于3) 墻減少量太大。3)輥型材配置不當(dāng)。檢驗(yàn)：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于3) 墻減少量太大。3)輥型材配置不當(dāng)。檢驗(yàn)：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于3)